業務の無駄を省きたい、仕事をより効率的にしたい、というのはどのような分野のどんな仕事でも共通した望みでしょう。これまでにも自社の業務を組み立ててきた先達も同じことを考えてきたはずです。しかしながら、その道は簡単ではないことも多くの人が知る通りです。

業務改善のためのヒントは自社だけに存在するわけではありません。社外でも有用な方法があれば積極的に取り入れていきたいところです。成功者に学ぶことは、成功の近道であることも少なくないでしょう。
モノの製造において、日本国内の分かりやすい成功例にトヨタ自動車が挙げられます。トヨタ自動車の生み出した生産方式であるTPS（トヨタ生産方式）は業務改善に向けて多くの企業が取り入れを図る方式です。

本記事では、トヨタ自動車のTPSについて、概要や構成する軸となる要素、企業のプロセスへ組み込める手法などについて紹介します。業務効率化に向けたヒントとしてお役立てください。

TPS（トヨタ生産方式）とは

TPSとはToyota Production Systemの略で、トヨタが生産ラインから無駄を排除するために生み出した生産方式です。トヨタイムズによるとTPSは、「ムダを徹底的になくして、よいものを安く、タイムリーにお客様にお届けする」、トヨタの経営哲学としています。
TPSは「ジャストインタイム」と「自働化」の2本の柱によって構成されており、「カイゼン」「問題の見える化」「なぜなぜ分析」「７つのムダ取り」などの手法が用いられています。

TPSには業務から無駄を徹底的に排除することで利益率の向上に寄与する効果が期待できます。

TPS（トヨタ生産方式）が広まった背景

TPSの一方の柱、ジャストインタイム（JIT）はトヨタの歴史の中で在庫を抱え込むことによって経営悪化が起き、その対策として生まれた経緯があります。後述しますが、生産に必要な部品の在庫を大量に抱え込まない方式として考え出されたものです。

製造現場を中心に広がる

TPSの実現には、部品を納入する企業との連携が不可欠です。このため、トヨタに部品を納入する企業に一次請け、二次請けと順次広がっていきました。

また、TPSの成功を聞きつけた製造業でも同様の成功を求め、多くの企業がTPSの導入に取り組んできた歴史があります。その結果は全てが成功したわけではなく、企業風土や製造対象、取り組み方などにより成果は分かれたようです。

他部門や非製造業でも活用が広がる

TPSは生産方式ですが、その中には複数の考え方や手法が存在しています。例えば、自働化の考え方は製造現場以外でも活用できる部分があります。なぜなぜ分析のエッセンスも他の領域でも活用できるでしょう。

TPSに含まれる優れたメソッドが、製造業、製造部門以外でも注目を集め、取り入れが図られています。

TPS（トヨタ生産方式）を活用するメリット

TPSを業務に取り込むことによって得られるメリットには下記が挙げられます。

ムダの排除

TPSの柱であるジャストインタイムは、必要なものを必要なときに必要なだけ生産・供給することで無駄を減らし、業務の効率化につなげる考え方です。業務上のムダを排除する効果が見込めます。

原価低減の実現

ムダを排除することで原価の低減を実現できることもメリットに挙げられます。原価の低減は、部品の供給価格を値切ることではなく、供給者とともに部品の製造プロセスを見つめなおし供給価格を抑えた適正なプロセスを作り出すことによって成り立ちます。

原価低減を行うことで、企業は利益率の向上を図ることができます。

社員の自主性を育てる

TPSを導入することで、従業員が課題解決の手法を身に着け、自主的に業務改善に取り組めるようになることも大きなメリットです。例えば、なぜなぜ分析という手法はシンプルで各従業員が取り組み易く、自主的な取り組みを促すものといえます。

TPS（トヨタ生産方式）を構成する2つの要素

TPSを構成する2つの大きな要素は「ジャストインタイム」と「自働化」です。

ジャストインタイム（Just in Time）の原則

必要なものを必要なときに必要なだけ生産・供給することでムダを無くすという考え方がジャストインタイムです。顧客や後工程の求めに対応しつつ、製造者は在庫の管理や保有にかかるコストや手間を抑えることができます。

ジャストインタイムの実現には、業務の平準化が行われていることが前提です。その上で、下記の3原則を満たすことが必要となります。

• 工程を流れ化すること
• ピッチタイムを決めること
• 後工程引き取りを徹底すること

より具体的にジャストインタイムを実現するツールとして「かんばん方式」が後工程引き取りに利用されます。

ジャストインタイムは全ての生産現場に適するわけではありません。ルーチン業務が少ない場合や、全ての工程を機械化している製造現場には適さないとされています。しかしながら、これらの条件にあてはまらない製造現場では改善の効果が期待できるといえます。

また、製造現場だけでなく、サプライチェーン上での物品の管理、販売店でのモノの補充の仕方などでも適用されているケースもあります。

自働化（Jidoka）

自働化は機械設備本体で異常を検知し、設備の停止、人への通知を行うという考え方です。検知する異常には機械設備そのものの異常、品質異常、作業の遅れなどが含まれます。異常が発生しても生産を続けた場合に起こるムダを廃し、生産における品質の高さを確保することも一つの目的です。

自働化については、下記の記事でも記載していますのでご参照ください。
➡「ニンベンのついた自働化：企業が直面する課題への革新的解決策」

このほかにも、どんな業務改善方法があるのか興味をお持ちの方は、ぜひ「自動化ガイドブック」をチェックしてみてください。

TPSから企業の生産プロセスに組み込める手法

TPSは大きな考え方として、ジャストインタイムと自働化を柱としていますが、その実現のためには下記の手法を用いています。TPSのすべてを一度に企業の生産プロセスに取り込むことは難しいですが、一つ一つの手法から取り入れを図ってみると良いでしょう。

カイゼン

業務上で発生した課題、無駄などに対し、解決策を探すことが改善です。「人、物、設備」に着目して、見直しを図ることが基本となります。

問題の見える化

業務の進捗や発生している問題を、管理職だけでなく全てのメンバーに見えるようにすることを見える化（可視化）といいます。あんどんやかんばんなどを使うことも見える化の一つのアプローチです。

なぜなぜ分析

課題に対して「なぜ」を5回問い、表層的な問題だけでなく、深く隠れた原因を探す分析方法です。

７つのムダ取り

ジャストインタイムを適用した業務の中で、現場のムダを見つけることができます。これを排除することで業務効率と生産の品質を向上させることにつなげます。下記の7つのムダがTPSにおいて定義されています。

• 作りすぎ
• 手持ち
• 運搬
• 加工
• 在庫
• 動作
• 不良/手直し

TPSを導入して成功を収めた企業事例

中部電力パワーグリッド株式会社

中部電力パワーグリッド株式会社ではTPS導入による生産性向上に取り組んでいます。

高圧新増設業務における効率化
電気工事店から申込を受けてから送電するまでの一連の業務において、机上業務だけで517分を要していることが明らかになりました。

業務工程の見える化により、関連部署が多く、工程も複雑で重複する問題が分かり、一連の業務処理時間を3分の1に削減する目標を立て、営業部門と配電部門が協力して改善に取り組むこととしました。具体的な取り組みとして、業務を可視化し重複や部門間の業務を減らすこと、一部署で工程を完結させて引継に関わるロスを削減すること、そしてシステムを連携して書類を電子化することを実施しました。

その結果、業務処理時間を212分短縮できました。

まとめ

TPSはトヨタの生み出した生産方式です。ジャストインタイム、自働化という大きな柱を持ち、製造業をはじめとして様々な分野で取り入れられています。
2つの柱や各種の手法を用いて、徹底的にムダを排除することにより業務の効率化に貢献します。最終的には原価を低減させ、利益率の向上につなげる取り組みとなります。

様々な企業にとって、業務の効率化は重要な課題であり、TPSはそのためのヒントとなります。ぜひ、自社業務への取り込みを検討してみてください。
その他にも業務の効率化の方法は多く存在しています。業務を効率化するならSMSデータテックの「業務改善コンサルティング」にお任せ下さい。